A : การใช้แรงอัดอากาศช่วยในการตัดโลหะแผ่นด้วยเลเซอร์ ทำให้ประหยัดต้นทุน และทำงานได้รวดเร็ว เมื่อเปรียบเทียบกับการใช้แก๊สไนโตรเจน และอ๊อกซิเจน เนื่องจากง่ายในการจัดเตรียมสำหรับทุกโรงงาน สถานที่ และไม่มีต้นทุนในการส่งถ่ายเข้าสู่เครื่องจักร ปัจจุบันผู้ผลิตและรับจ้างผลิตงานโลหะแผ่นได้นำเอาความได้เปรียบนี้มาใช้ในการตัดด้วยเลเซอร์ โดยเฉพาะเมื่อตัดขอบเพื่อเตรียมการเชื่อม และการทำสีฝุ่น เป็นต้น
ในการเลือกใช้แก๊สที่ใช้ในการตัดโลหะ จะต้องพิจารณาหลายปัจจัย เช่น คุณภาพ ต้นทุน ความเร็ว ไนโตรเจนจะให้ผลในการตัดโดยคุณภาพผิวรอยตัดสวยงาม แต่ราคาแพง (ประมาณ 0.50 ดอลล่าร์ต่อ 2.8 ลูกบาศก์เมตร เฉลี่ยการทำงาน 2.2 ลูกบาศก์เมตรต่อชั่วโมง ส่วนการตัดด้วยแรงอัดอากาศจะประหยัดกว่า 4 ดอลล่าร์ต่อชั่วโมง หรือมากกว่านั้น โดยปกติแล้ว การเก็บบรรจุไนโตรเจนจะมีค่าใช้จ่ายประมาณ 1 ดอลล่าร์ต่อ 2.8 ลูกบาศก์เมตร กรณีนี้สำหรับการใช้แรงอัดอากาศในการตัดจะประหยัดกว่า 8 ดอลล่าร์ต่อชั่วโมงโดยประมาณ
นอกจากประเด็นในเรื่องของการประหยัดต้นทุนแล้ว การตัดด้วยแรงอัดอากาศสำหรับเครื่องตัดระบบเลเซอร์ยังให้ผลดีเยี่ยมในเรื่องความเร็วในการตัด เช่นถ้าต้องการตัดเหล็กรีดเย็นหนา 1.5 มม. ด้วยแก๊สไนโตรเจน กำลังเลเซอร์ 4000 วัตต์ ความเร็วในการตัดจะได้ประมาณ 7400 มม. ต่อนาที แต่ถ้าใช้แรงอัดอากาศจะได้ความเร็วถึง 14000 มม.ต่อนาที (เร็วกว่าถึง 90 เปอร์เซ็นต์)
โดยทั่วไปการตัดด้วยแรงอัดอากาศสำหรับเลเซอร์ จะตัดเหล็กแผ่นได้ความหนาประมาณ ไม่เกิน 2 มม. แต่ด้วยเทคโนโลยีอันล้ำหน้าของเลเซอร์จาก TRUMPF จึงสามารถตัดได้ถึง 3 มม.สำหรับเหล็กคาร์บอน สเตนเลส และเหล็กกัลวาไนซ์ ด้วยเลเซอร์ 4000 วัตต์ หรือสูงสุดที่ความหนา 4 มม. สำหรับเลเซอร์ 5000 วัตต์ การตัดวัสดุที่หนาขึ้นจะให้ผลของความเร็วในการตัดไม่เทียบเท่ากับเหล็กบาง โดยความเร็วจะอยู่ที่ประมาณ 29 เปอร์เซ็นต์ (สำหรับเหล็ก 3 มม. ตัดด้วย เลเซอร์ 4000 วัตต์) อย่างไรก็ดี การตัดด้วยอากาศก็ช่วยประหยัดต้นทุนค่าแก๊สไปได้มากทีเดียว
สิ่งสำคัญอย่างหนึ่งก็คือ การตัดด้วยอ๊อกซิเจน และไนโตรเจนจะตัดที่ความเร็วช้ากว่าเนื่องจากต้องการผลทางด้านคุณภาพของรอยตัด ดังนั้นการตัดด้วยอากาศจึงอาจจะต้องการการตกแต่งในขั้นตอนสุดท้าย